零部件制造商和汽车设计师在生产和选型过程中会遇到重重障碍，但根本挑战是汽车并不是电子零部件的理想环境。高温、重量和包装限制都对组件提出了必须遵守的明确限制。电动汽车中过重或笨重的部件可能会导致严重后果，例如续航里程减少或制造工艺复杂。
在电动汽车内部，逆变器和充电系统等高功率系统的激增意味着大量敏感电子元件现在被紧密地封装在恶劣的操作环境中。对于需要确保系统可靠性的汽车设计工程师来说，这是一个重大挑战，不能简单地通过添加更多散热器或绝缘材料来解决，因为任何额外的重量或成本都会损害车辆对消费者的价值。
此外，在电动汽车的零部件可靠性方面没有妥协的余地。修复或更换深埋在电动汽车内的电路是一个复杂且昂贵的过程。车载充电器 (OBC) 等系统内组件的可访问性通常极具挑战性，而高功率电子设备的存在进一步阻碍了这项任务。
此外，在汽车行业中，持续的、系统性的零部件故障很少会被发现，并且可能会损害消费者的信任，从而给制造商带来重大的财务影响。因此，即使对于电容器等小型元件，汽车原始设备制造商也将受益于更紧凑、更可靠且具有更高热限制的变体。
